Dispensação automatizada para montagem de motor EV

A Bdtronic projetou recentemente uma linha de produção totalmente automatizada para encapsular o anel de mudança em um estator do motor. Foto cortesia Bdtronic GmbH

A linha consiste em uma estação de pré-aquecimento infravermelho; uma estação de limpeza; uma unidade de plasma de baixa pressão para ativação de superfície; uma célula de distribuição a vácuo B5200-V com um cabeçote de mistura dinâmico e tecnologia de vácuo de três câmaras; uma estação de cura por infravermelho; um transportador; e uma estação de carga e descarga equipada com um robô de seis eixos. Foto cortesia Bdtronic GmbH

A célula dispensadora processa um epóxi de dois componentes altamente preenchido. Um sistema de mistura dinâmico garante a mais alta qualidade de mistura, mesmo com grandes diferenças de viscosidade, proporções de mistura difíceis e tempos de processamento de menos de três minutos. Foto cortesia Bdtronic GmbH

Testes extensivos determinaram que uma taxa de distribuição entre 1 e 3 gramas por segundo era ideal para produção em série. Foto cortesia Bdtronic GmbH

Numerosas aplicações de distribuição são necessárias na produção de motores de tração para veículos elétricos e híbridos. O envasamento da barra de ônibus é um deles.

Dois tipos principais de motores CA são usados ​​em veículos elétricos: motores assíncronos (ASM) e motores síncronos com ímãs permanentes (PSM). Em ambos os casos, os barramentos nas extremidades dos enrolamentos do estator estabelecem conexões de comutação entre enrolamentos individuais. Esses barramentos devem ser encapsulados para isolá-los do meio de refrigeração do motor. O encapsulamento deve ser realizado com alta precisão para evitar perdas de desempenho devido a um efeito de resfriamento reduzido.

A empresa alemã de tecnologia de distribuição e automação bdtronic projetou recentemente uma linha de produção totalmente automatizada para encapsular o anel de mudança em um estator do motor. Construída para um importante fornecedor automotivo alemão de nível 1, a linha combina diferentes tecnologias, atinge o menor tempo de ciclo possível e atende aos requisitos do cliente para uma pegada pequena e uso eficiente de recursos.

A linha consiste em uma estação de pré-aquecimento infravermelho; uma estação de limpeza; uma unidade de plasma de baixa pressão para ativação de superfície; uma célula de distribuição a vácuo B5200-V com um cabeçote de mistura dinâmico e tecnologia de vácuo de três câmaras; uma estação de cura por infravermelho; um transportador; e uma estação de carga e descarga equipada com um robô de seis eixos. A tecnologia RFID e um sistema de execução de fabricação acompanham as montagens durante a produção.

A célula dispensadora processa um epóxi de dois componentes altamente preenchido. Este material é usado sempre que a proteção contra o calor e os elementos é necessária. O epóxi deve ser misturado com precisão e medido em uma proporção de mistura específica e temperatura de processo. O sistema de mistura dinâmica garante a mais alta qualidade de mistura, mesmo com grandes diferenças de viscosidade, proporções de mistura difíceis e tempos de processamento de menos de três minutos.

O sistema de preparação do material garante que a resina seja continuamente circulada, temperada e sem bolhas sob vácuo (abaixo de 10 milibares). O sistema de preparação de material não precisa ser interrompido para reabastecimento, portanto, o sistema pode operar continuamente, se necessário.

O material é dosado volumetricamente por uma bomba com parafusos excêntricos desenvolvida pela bdtronic. Um sistema de gerenciamento de temperatura com diferentes zonas de aquecimento na alimentação de material e no cabeçote de mistura garante uma dosagem ideal. Testes extensivos no Centro de Tecnologia da bdtronic determinaram que uma taxa de distribuição entre 1 e 3 gramas por segundo era ideal para produção em série.

As peças com contornos tridimensionais podem ser acomodadas graças a um sistema de pórtico preciso e acionado por servo dentro da câmara de vácuo.

A unidade de plasma a vácuo foi integrada para que a perda de temperatura dos componentes pré-aquecidos seja a mais baixa possível. Depois de encapsular os anéis do estator, o epóxi é recozido na unidade de cura por infravermelho, para que os componentes possam ser manuseados para processamento posterior.

A tecnologia infravermelha oferece várias vantagens. Quatro posições de pré-aquecimento podem ser usadas e o tempo de processamento é minimizado. A unidade ocupa uma área relativamente pequena e o consumo de energia é significativamente menor do que os fornos de convecção.